10月24日至29日，先進制造商學院在日本開展了六天五晚的精益智能制造國際游學之旅。期間，游學團隊在豐田工程株式會社學習了地道的TPS精益生產課程，同行學員紛紛表示在智能制造方面啟迪良多。

商學院現特將總裁6班學員、企業有道網絡技術（北京）有限公司董事長常興龍同學的部分筆記精要整理放送，以饗讀者。

質量保證體系是打造豐田品質的中心體系，其主工廠、上下游做到了質量品質體系的思想統一，且將這種思想融入到了“血液”中。

“兩個輪子”

它的核心思想是“全員參與”和“打造品質工序”這“兩個輪子”。

第一個輪子是機制，如節點管理、QC工序表、防止再發、防止流出等。第二個輪子是人員，如有計劃地培養、新人教育、《作業要領》指導書目、能力認定等。

受西方國家和國內近二十年的實踐影響，我們已經習慣性關注在“機制”本身的打造，而對于“人員”則比較淡漠，常用“招到可用的人”的高流動性來補償，但由于日本的資源不足，又是終身雇傭，所以他們不得不同時關注人的培養。

特別需要指出的是，豐田還致力打造 “機器與人的一體化”，把“自動化”加了單人旁“亻”，并時刻強調。

這是因為“自動化”是完全字面意義上的自動化，沒有人的參與，而帶“亻”字旁的“自働化”強調的是人機結合。

培養人是一方面，更主要的目的是培養靈活應對能力，這個翻譯過來就是“設備化”或者是“治具化”。

也就是說，只對重復性高的和耗費體力多的部分用自動化，其余部分用設備和治具替代，并與人互動。

這樣，即便是產品發生了變化，更換的也只是設備的部分，不會涉及整條線。

圖1 “雙輪”示意圖

有了這兩個輪子，加之領導能力的擎助，便形成了上下游系統化制造的基礎，可以為每一個環節提供：

1．獲得獨一無二的技術授權和高品質原材料供應。

2．完善的生產工序。

3．培養絕對領先的員工。

用工序保證品質

豐田最早是做織布機的一個企業，直到2023年，仍然有新款高速織布機推出。然而，它在1924年就推出了世界第一臺“無間斷、保證質量”的織布機。

就是說，只要它在運轉，就可以保證高質量(否則就停機)，它的原理是給機器裝上了自動判斷好壞的裝置。這是后來影響整個集團發展的核心思想之一“自工序完結”的理念源頭。

紡織業屬于豐田佐吉的開創的產業，其子豐田喜一郎繼承后，對機車更感興趣，因此他決定走訪美國去學習做自動化機車。

圖2 2023款豐田織布機

豐田在多年的實踐之后，把機車推出國門，但由于日本沒有高速公路，豐田機車在高速行駛的耐久性實戰中表現很差，美國市場推進出現“滑鐵盧”。

從那時他開始深度地思考“質量如何系統化保證”的問題，于是“用工序保證質量”思想逐漸成形。

1960年，他在日本把這種源于“安全檢查裝置”啟發的“依靠工序保證質量”的思想應用在汽車生產之中，提出了“檢查的理念在于不檢查”、“品質管理的基礎是保持工序有良好狀態”。

并于1962年，把“質量靠工序來創造”明確地印在月度質量宣傳手冊中并發給全體員工，“用工序來制造品質”的口號沿用至今。

“用工序來制造品質”的核心：

自工序完結

這一部分內容來源于我參觀車間時的信息整理，見下方示意圖：

圖3 豐田的自工序完結

大家可以看到，這里面有幾個核心理念。

第一就是不接受、不制造、不輸出的原則。

第二是可遞歸。即這個思想以個體為單位，可以將同樣的道理施加到組織、公司身上，由小及大、由個體組成集體。

第三是可拼接、可歸一，可依賴。即左側無論多少道工序，多復雜，只要向右側推進輸出，就成了右側的輸入依賴，環環相扣。

這個理念對個人要求明確，容易理解，每個人可以輕易地了解它的內容并遵守，與日本文化"不給別人添麻煩緊密結合，層次結構分明：

“對自己工序的保證”是核心。只要也只有做到這一點，才能逐步放大->個體->群體(單位、自己的工廠)->全體(上下游、所有產業鏈)。

這樣產出的產品，幾乎有100%的質量保證，實現了原材料生產、上下游供應、公司的主體集成和統一實行。

JIT準時制生產

此外，豐田在去庫存方面也有他的獨到之處，就是保留產品本身的性能部分，其余部分作為選配件。性能部分可以做適當的庫存，選配部分則是接到訂單后再行生產，這樣，既可以縮短交付期，還可以把商品調高賣價。這是豐田的經營之道。

--四班陳穎同學的補充

準時制JIT（Just-In-Time)指的是，將必要的零件以必要的數量在必要的時間送到生產線，并且只將所需要的零件、只以所需要的數量、只在正好需要的時間送到生產線。它脫胎于美國的Lean- Manufactory，結合日本的本土資金更短缺、需求更多樣化的特點，又超越了它，更是在后期成為美國反過來學習的方法論。查閱材料，在美方的相關論述中，核心要點如下：

1．JIT的理念可以追溯到亨·福特，但形式化的JIT起源于日本的豐田生產系統。

2．JIT 是一種流程改進的長期方法。它利用及時性作為降低成本、提高質量和響應能力的杠桿。然而，JIT 需要巨大的投入，豐田花了超過25 年的時間才做到。

3．JIT的重點是通過消除各種形式的浪費來改進生產系統。可見，這不是一個短時間內能效仿的東西，如果不能系統化地做好，會使得它由于沒有備份而變得風險性極高，也會因小批量頻繁進貨而使得調度費和運輸費用上升。國內目前能做的，可能是思想上的借鑒，然后在模式上漸漸靠攏。

我們抓住它的哲學核心即可:

明顯可見，What (所需)、When (何時)、Quantity (數量)應該是關鍵。

在實際生產過程中，JIT從技術上對模具的相關要求和數字化看板的要求很高，這樣的生產線要求模具必須在需要之前準備好，且不需要任何參數的磨合性調整，并且需要專業的搬運設備(或者人，"働”字的體現)根據數據化看板及時地做調整。

一個示例如下:

圖4 數據化看板

假設3依賴于2，當3完成一個生產之后：

1．生產的插槽（Slot）右移動一個空位。

2．貼上紅色的標簽到下一個工序，3的紅標減少。

3．這時需要由3返回給2的隊列一個藍色標簽，提示對2的需求增加。

4．最后是計算搬運時間，當2的隊列的存貨消耗時間幾乎等于搬運時間時，由工人或機器補充適當數目的2中的材料。

5．循環。

我對這個設計給我的啟發是，生產制造到底是“Pull System”還是“Push System”。思考過后，站在下游的生產工序/公司來講，我認為這是一套Push System (由下游推進的系統)，它的好處是，由于是“我”知道所需，因此由“我”推進，并按需進行準備，自然是最省的，如果每個環節都這樣，整個生產體系中就會去掉極大的冗余。

（以上內容已得到常興龍同學的授權）

日本精益智能制造游學之旅是先進制造商學院首次國際游學，游學團隊在大阪、東京、名古屋等日本核心經濟圈的多個制造強市學習，到訪松下電器、豐田工程株式會社、米夫奈等多個制造標桿企業深度對話交流，并在日本2023國際智能制造展會上觀覽了全球先進的汽車技術、物流技術前沿科技成果，多位學員與產業鏈相關企業深入交流，并互換聯系方式，找到業務開拓和未來合作機會。

未來，商學院還將陸續組織總裁班學員到全球各制造強國的優質產業聚集區和標桿性制造企業進行觀覽，與優秀企業家對話，學習其生產工藝、經營理念，為學員注入國際層面的理論思想和實踐經驗。

第二期國際游學正在策劃中，如您有任何想法或建議，歡迎與我們聯系，期待與您同前行、赴未來！

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